近日，记者走进大庆石化公司机械厂机加车间的厂房，机床、零件定置定位摆放整齐，员工们正专注于设备加工工作，他们潜心钻研设备加工技术，不断创新创效，仅去年一年就创造了4677万元的产值，是一支名副其实的“金牌”蓝领队伍。

据了解，机械厂机加车间拥有1项国家发明专利和多项省部级技术成果。凭借这些技术支撑，瞄准更高技术目标积极开展攻关，相继完成了螺旋提升机等多个产值高、利润空间大的项目，使许多进口设备配件实现了“中国制造”，创造了可观的经济效益。

据介绍，车间承担的研发替代进口的螺旋提升机任务艰巨，此前机加车间从未接触过这类复杂的大型传动设备构件，时间紧、任务重。车间随即组建攻关小组，最终研制出了机械厂历史上首台螺旋提升机。塑料厂线性车间的振动筛原设备也是进口的，因为长期处于震动状态，焊道极易开裂。经过一个半月的攻关，机械厂成功解决了该技术难题，加工完的振动筛得到了塑料厂“完全可以替代进口配件”的评价。

“让进口设备配件国产化、制造技术国内领先是我们攻关的目标之一，能降低外汇采购成本，进一步开拓市场。”车间主任郭德儒如是说，他曾带领员工开展石蜡成型机项目攻关，历时两年半，研制出国内首台最先进的石蜡成型专用设备;老党员金林带领攻关小组研制出了可以替代进口配件的水循环真空泵转子，节省了外汇采购费用，创效近60万元。

此前，机械厂机加车间在没有任何制造经验的情况下，初次接到加工三旋单管订单，工期只有两个月。当时经过技术攻关解决了一部分难题，但内孔加工这一关键工序因为设备原因只能外委。交付订单后，车工技师卫晓晨通过利用现有的卧式车床研制出了内孔加工工装。再次接到同样的订单时，不仅轻松完成了内孔加工工序，光洁度等指标全都合格。“这个小工装降低了加工、运输成本，缩短了1/3的制造时间，产品比原计划提前5天出厂，用户表示非常满意。”卫晓晨说。

这样的事情很普遍。例如，负责铣床的员工发现原装刀杆不适合加工三旋单管零件，就精心“打造”了短小的新刀杆;负责钻床的员工面对焊接作业时难以准确定位的问题，制作了倒角限位器等。这些发明都是为更快解决生产难题而“量身定做”的，进而都被推广，并应用到生产实际中，提高了加工质量和效率。

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